L’analyse de risques d’une machine, que la norme EN ISO 12100 traite sous le titre « appréciation du risque et réduction du risque », est la démarche par laquelle le fabricant fixe les limites de sa machine, recense ses dangers, estime et évalue chaque risque, puis le réduit dans un ordre imposé : la conception d’abord, les protections ensuite, l’information en dernier. Elle est obligatoire avant toute mise sur le marché ou mise en service, aujourd’hui au titre de la directive 2006/42/CE, et à partir du 20 janvier 2027 au titre du règlement (UE) 2023/1230. Voici la méthode en six étapes, un exemple commenté et les erreurs qui la rendent inutile.
En bref
- Le règlement (UE) 2023/1230 demande au fabricant de veiller « à ce qu’une évaluation des risques soit effectuée » (annexe III, principes généraux, point 1). La norme EN ISO 12100:2010 décrit comment la mener.
- La méthode suit cinq temps fixés par le règlement : limites de la machine, dangers, estimation, évaluation, réduction. Une sixième étape, la documentation, en garde la trace.
- La réduction du risque suit un ordre obligatoire : supprimer le danger par la conception, puis protéger, puis informer des risques résiduels.
- L’analyse de risques du fabricant n’est pas le document unique d’évaluation des risques de l’employeur : ce sont deux obligations distinctes, qui se complètent.
Qu'est-ce que l'analyse de risques d'une machine ?
C’est l’étude, faite pendant la conception, de tout ce qui peut blesser une personne autour d’une machine, et des mesures qui suppriment ou réduisent ces risques. Trois expressions reviennent, qui ne recouvrent pas tout à fait la même chose :
- « évaluation des risques » : le mot du règlement (UE) 2023/1230 et de la directive 2006/42/CE ;
- « appréciation du risque » : le mot de la norme EN ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et réduction du risque ;
- « analyse de risques » : le mot des bureaux d’études et des ateliers, pour toute la démarche ; dans la norme, l’« analyse du risque » n’en couvre que le début (limites, dangers, estimation).
Le règlement définit les deux notions de base. Un danger est « une source éventuelle de blessure ou d’atteinte à la santé ». Un risque est la « combinaison de la probabilité et de la gravité d’une lésion ou d’une atteinte à la santé pouvant survenir dans une situation dangereuse » (annexe III, partie A). Un couteau en rotation est un danger ; l’opérateur qui débourre la machine sans l’arrêter est exposé à un risque.
Qui doit faire l'analyse de risques d'une machine ?
Le fabricant, c’est-à-dire celui qui fabrique la machine, ou la fait concevoir ou fabriquer, et la commercialise sous son nom ou sa marque, mais aussi l’industriel qui construit une machine et la met en service pour son propre usage (article 3, point 18). Le règlement l’étend à trois situations qu’on oublie souvent :
- le fabricant d’une quasi-machine, un ensemble qui ne peut pas fonctionner seul et qui est destiné à être incorporé dans une machine : les mêmes principes s’appliquent à son évaluation des risques (annexe III, principes généraux, point 5) ;
- l’intégrateur d’un ensemble de machines : l’évaluation inclut « les risques résultant des interactions entre des machines » commandées de façon solidaire (annexe III, principes généraux, point 1) ;
- celui qui apporte une modification substantielle à une machine, y compris l’exploitant qui la transforme dans son usine : il est considéré « comme un fabricant aux fins du présent règlement » et en reprend les obligations pour cette machine (article 18). Seul l’utilisateur non professionnel qui modifie sa machine pour son propre usage y échappe.
Le fabricant peut confier le travail à un bureau d’études ou à un consultant. Il en reste responsable : c’est lui qui signe la déclaration de conformité.
Et l'employeur qui utilise la machine ?
Il a sa propre obligation, prévue par le Code du travail : évaluer les risques pour la santé et la sécurité des travailleurs, « y compris dans le choix […] des équipements de travail » (article L4121-3), et en transcrire les résultats dans le document unique d’évaluation des risques professionnels, le DUERP (article R4121-1).
| Analyse de risques du fabricant | Évaluation des risques de l’employeur | |
|---|---|---|
| Texte | Règlement (UE) 2023/1230, annexe III (directive 2006/42/CE, annexe I, jusqu’au 19 janvier 2027) | Code du travail, articles L4121-3 et R4121-1 |
| Ce qu’elle regarde | La machine, sur toute sa vie, pour tous ses utilisateurs prévisibles | Le poste réel, dans l’atelier, avec ses salariés |
| Quand | Pendant la conception, avant la mise sur le marché | Avant la mise en service, puis à chaque changement |
| Où elle aboutit | Documentation technique, notice d’instructions | DUERP, consignes, fiche de sécurité au poste |
Les deux se répondent : les risques résiduels que le fabricant signale dans sa notice sont un point de départ pour l’employeur, qui y ajoute ce que le fabricant ne pouvait pas connaître (l’implantation, l’organisation, les personnes).
La méthode ISO 12100, pas à pas
Le règlement fixe la démarche en cinq temps, dans ses principes généraux (annexe III, point 1, a à e). La norme EN ISO 12100 la détaille. Elle est itérative : chaque mesure de protection ajoutée est elle-même vérifiée, car elle peut créer un nouveau danger.
1. Fixer les limites de la machine
Le fabricant « détermine les limites de la machine […], comprenant leur usage normal et tout mauvais usage raisonnablement prévisible ». Concrètement, on écrit :
- ce que fait la machine, avec quels produits, à quelle cadence ;
- qui l’approche : opérateur, régleur, agent de maintenance, agent de nettoyage, personne de passage ;
- toutes les phases de sa vie : transport, montage, réglage, production, nettoyage, dépannage, maintenance, démontage, mise au rebut (annexe III, point 1.1.2, a) ;
- les mauvais usages prévisibles : le débourrage machine en marche, le protecteur démonté « juste pour un réglage », la mauvaise matière chargée.
2. Recenser les dangers et les situations dangereuses
On passe chaque phase de vie au crible de chaque famille de dangers : mécaniques (écrasement, cisaillement, coupure, entraînement, happement, choc), électriques, thermiques, bruit, vibrations, rayonnements, matériaux et substances, ergonomie, glissade et chute, et ceux liés à l’environnement de la machine. Pour chaque danger, on note la situation dangereuse : qui est exposé, pendant quelle tâche, et ce qui peut déclencher l’accident.
3. Estimer chaque risque
Le fabricant « estime les risques, compte tenu de la gravité d’une éventuelle blessure ou atteinte à la santé et de leur probabilité ». Aucun texte n’impose de grille chiffrée. La plupart des bureaux d’études utilisent une échelle de gravité (de la blessure légère au décès) et une échelle de probabilité, qui tient compte de la fréquence d’exposition et de la possibilité d’éviter l’accident. Ce qui compte : la même grille pour toute l’analyse, expliquée dans le document.
4. Évaluer : faut-il réduire ce risque ?
L’évaluation compare le risque estimé à l’objectif du règlement, pour décider si une réduction est nécessaire. Aucun seuil chiffré n’est fixé : le risque doit être réduit jusqu’à satisfaire les exigences essentielles de santé et de sécurité de l’annexe III, qui sont obligatoires. Quand l’état de la technique ne permet pas de les atteindre, la machine est, « dans la mesure du possible », conçue et construite « pour tendre vers ces objectifs » (principes généraux, point 3). Si la réduction n’est pas suffisante, on revient à l’étape 5, puis on évalue à nouveau.
5. Réduire le risque, dans l'ordre imposé
Le règlement impose trois niveaux, « dans l’ordre indiqué » (annexe III, point 1.1.2, b) :
- Éliminer le danger ou minimiser le risque par la conception : supprimer le point rentrant, réduire la vitesse ou l’effort, éloigner les organes dangereux. On parle de prévention intrinsèque.
- Protéger contre les risques qui restent : protecteurs fixes ou mobiles avec interverrouillage, barrières immatérielles, commandes bilatérales, fonctions de sécurité du système de commande.
- Informer des risques résiduels : notice d’instructions, signalisation, formation nécessaire, équipements de protection individuelle à prévoir.
Passer directement au niveau 3, en écrivant « ne pas mettre la main » dans la notice alors qu’un protecteur était possible, est un écart courant, et l’ordre imposé l’interdit.
6. Documenter
La documentation technique contient « la documentation sur l’évaluation des risques, décrivant la procédure suivie », avec la liste des exigences essentielles qui s’appliquent, la description des mesures de protection et, le cas échéant, les risques résiduels (annexe IV, partie A, point b). Les risques résiduels passent ensuite dans la notice d’instructions : notre article Notice d’instructions machine : ce qu’elle doit contenir montre où les placer.
Exemple d'analyse de risques machine : un convoyeur à bande
Voici un extrait, fictif, pour un convoyeur à bande motorisé qui alimente un poste d’emballage. Il montre la forme d’une ligne d’analyse, pas une analyse complète : une vraie analyse compte des dizaines de lignes. Gravité (G) de 1 (blessure légère) à 4 (blessure irréversible ou mortelle) ; probabilité (P) de 1 (improbable) à 4 (fréquente). Cette grille est un exemple à adapter.
| Phase | Danger et situation dangereuse | G × P avant | Mesure (niveau) | G × P après | Risque résiduel, et où il est signalé |
|---|---|---|---|---|---|
| Dépannage | Entraînement de la main au point rentrant entre bande et tambour de renvoi, en retirant un carton coincé machine en marche (mauvais usage prévisible) | 4 × 3 | Protecteur fixe couvrant le tambour, démontable seulement avec un outil (2) | 4 × 1 | Faible, lié au démontage du protecteur : réservé à la maintenance, après consignation (notice, chapitre maintenance) |
| Nettoyage | Entraînement pendant le nettoyage de la bande, si le convoyeur redémarre | 4 × 2 | Sectionneur cadenassable ; procédure de consignation (2, puis 3) | 4 × 1 | Consignation obligatoire avant nettoyage (notice et pictogramme) |
| Production | Chute d’un colis en bout de convoyeur sur le pied de l’opérateur | 2 × 3 | Butée de fin de course et hauteur de transfert réduite (1) | 2 × 1 | Chaussures de sécurité recommandées (notice) |
| Maintenance | Coupure en changeant la bande, arêtes vives du châssis | 2 × 2 | Arêtes ébavurées et chanfreinées (1) | 1 × 2 | Gants recommandés lors du changement de bande (notice) |
| Montage | Basculement du convoyeur pendant l’installation | 3 × 2 | Points d’ancrage au sol, centre de gravité indiqué (1, puis 3) | 3 × 1 | Fixation au sol avant mise en service (notice, chapitre installation) |
Trois choses à retenir de cet exemple. Chaque ligne nomme une tâche, pas seulement un danger. Chaque mesure indique son niveau (1, 2 ou 3), ce qui montre que l’ordre imposé a été respecté. Et chaque risque résiduel dit où il est signalé : c’est ce qui relie l’analyse de risques à la notice.
Quels outils pour l'analyse de risques ?
- Le tableau d’analyse, comme ci-dessus : une ligne par situation dangereuse. C’est la forme la plus courante, sur tableur ou dans un logiciel.
- L’analyse préliminaire des risques (APR) : une première passe, tôt dans le projet, pour repérer les dangers majeurs avant que la conception soit figée.
- L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) : utile pour les défaillances d’organes ou de commandes, en complément.
- Les normes de détail : le rapport technique ISO/TR 14121-2 donne des lignes directrices pratiques et des exemples de méthodes ; l’EN ISO 13849-1 traite des parties des systèmes de commande relatives à la sécurité, quand une fonction de sécurité réduit un risque.
Un outil ne remplace pas la connaissance de la machine. La meilleure analyse est menée par une petite équipe : le concepteur, quelqu’un qui a fait de la maintenance, et un opérateur d’une machine comparable.
Les erreurs qui rendent une analyse de risques inutile
- Ne regarder que la production. Les accidents graves surviennent souvent pendant le nettoyage, le réglage ou le dépannage.
- Oublier le mauvais usage prévisible. Le règlement l’exige ; c’est souvent là que se trouve l’accident réel.
- Remplacer une protection par un avertissement. L’information vient en dernier, quand la conception et la protection ne suffisent pas.
- Faire l’analyse après coup, machine construite, pour remplir le dossier. Elle doit orienter la conception, pas la justifier.
- Ne pas la mettre à jour quand la machine change. Une modification substantielle fait de son auteur un fabricant (article 18).
- Ne pas reporter les risques résiduels dans la notice. Une analyse sans suite dans la notice ne protège personne.
Et après l'analyse de risques : la notice, sans repartir de zéro
Une analyse de risques bien tenue est la matière première de la notice d’instructions : les risques résiduels, les consignes, les équipements de protection individuelle y passent un par un. Optima Compliance, notre offre pour la conformité machine, part de vos propres documents. Optima Doc Creation, en version pilote, avec accompagnement, rédige un premier jet de la notice, en 14 sections structurées selon l’EN ISO 20607, à partir de votre analyse fonctionnelle et de votre analyse de risques ; vous relisez, corrigez et validez. Optima Machine Risk porte sur l’appréciation du risque, avec l’EN ISO 12100 comme cadre ; il est en développement, sans date annoncée.
L’outil prépare. Votre expert relit, corrige et valide : aucune analyse ne se délègue entièrement, et la déclaration de conformité reste sous votre signature.
Questions fréquentes
Qui doit faire l'analyse de risques d'une machine ?
Le fabricant, avant la mise sur le marché. C’est aussi le cas du fabricant d’une quasi-machine, de l’intégrateur d’un ensemble de machines pour les risques liés aux interactions, et de toute personne qui apporte une modification substantielle à une machine (article 18 du règlement 2023/1230). Il peut confier le travail à un bureau d’études, mais il en reste responsable.
La norme ISO 12100 est-elle obligatoire ?
Non, une norme reste d’application volontaire. Ce qui est obligatoire, c’est l’évaluation des risques elle-même (annexe III du règlement 2023/1230). Une machine conforme à des normes harmonisées dont les références sont publiées au Journal officiel de l’Union européenne est présumée conforme aux exigences qu’elles couvrent (article 20). L’EN ISO 12100 est la norme de référence pour mener l’appréciation du risque.
Quelle différence entre l'analyse de risques machine et le DUERP ?
L’analyse de risques est faite par le fabricant, sur la machine, avant sa mise sur le marché. Le DUERP est tenu par l’employeur, sur les postes réels de son entreprise (articles L4121-3 et R4121-1 du Code du travail). L’employeur s’appuie sur la notice du fabricant, mais ne peut pas s’en contenter.
Faut-il refaire l'analyse de risques après une modification de la machine ?
Oui, au moins sur la partie modifiée. Si la modification est substantielle au sens du règlement, c’est-à-dire non prévue ou planifiée par le fabricant, et qui crée un nouveau danger ou augmente le risque existant au point d’exiger soit des protecteurs ou dispositifs de protection dont la mise en œuvre oblige à modifier le système de commande de sécurité existant, soit des mesures de protection supplémentaires pour la stabilité ou la résistance mécanique (article 3, point 16), son auteur devient fabricant et reprend toute la démarche pour la machine concernée.
Existe-t-il un modèle officiel d'analyse de risques machine en PDF ?
Non. Ni le règlement ni la norme n’imposent de modèle. Le tableau de l’exemple ci-dessus reprend les colonnes utiles : phase, danger et situation, estimation avant, mesure et son niveau, estimation après, risque résiduel et où il est signalé. Le rapport technique ISO/TR 14121-2 donne des exemples de méthodes.
Sources
- Règlement (UE) 2023/1230 sur les machines, texte consolidé du 27 juillet 2026 : article 3, article 18, article 20, annexe III (partie A et principes généraux), annexe IV (EUR-Lex)
- Directive 2006/42/CE relative aux machines, annexe I, principes généraux (EUR-Lex)
- Code du travail : L4121-3, R4121-1 (Code du travail numérique)
- EN ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et réduction du risque (titre seul ; texte payant)
- ISO/TR 14121-2, Sécurité des machines — Appréciation du risque — Partie 2 : Lignes directrices pratiques et exemples de méthodes (titre seul)
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